Bedrijfsprocessen verbeteren door sorteren, schikken, schoonmaken, standaardiseren en standhouden

In september 2014 is Hessing BV in de productie begonnen met Lean. De resultaten zijn veelbelovend, zegt Lean-coördinator Mark Koeman.

Hessing BV is een van de grootste groentesnijders van Nederland. Het bedrijf heeft meerdere productielocaties en een eigen transportorganisatie. Verse groente wordt na binnenkomst binnen enkele uren gesneden, gewassen, gemengd, verpakt en afgeleverd. Kwaliteit staat voorop. 
 
“Onze producten moeten zo snel mogelijk worden verwerkt en via de expeditie naar de klant”, zegt Koeman. “Het gaat om verse waar, we kunnen geen voorraden aanhouden. Dat betekent dat we een stabiel productieproces moeten hebben en zo efficiënt mogelijk moeten werken. Wij hebben voor Lean gekozen om dit te realiseren, en binnen Lean zijn we aan de gang gegaan met 5S.”
 

Alles zijn plek

5S, legt hij uit, staat voor de Japanse begrippen seiri, seiton, seiso, seiketsu en shitsuke. Vrij vertaald: sorteren, schikken, schoonmaken, standaardiseren en standhouden. “Met sorteren wordt bedoeld dat op de werkplek alleen dat aanwezig moet zijn, wat je ook werkelijk nodig hebt. Schikken betekent dat alles zijn plek krijgt, zodat er geen tijd verloren gaat met zoeken. Bij Schoonmaken kijken we waar en waarom er schoongemaakt moet worden. We brengen de vuilbronnen in kaart en reduceren deze zoveel mogelijk. Een schone werkplek draagt bij aan de productiviteit.”
 

Veranderingen borgen

Werkprocessen dienen in Lean zoveel mogelijk gestandaardiseerd te zijn. Dat uit zich bijvoorbeeld in eenduidige werkinstructies. Tot slot is het van belang om ingezette veranderingen ook te borgen, zodat ze standhouden. Daarom worden er maandelijks audits gehouden. “De teamleiders en operators zijn zelf verantwoordelijk voor de toepassing van 5S in hun werkomgeving” zegt Koeman. “Ze moeten overleggen met elkaar en de technische dienst en zelf afspraken maken.”
 

Training en uitleg

5S vraagt vaardigheden waar veel operators niet standaard over beschikken. Binnen Hessing BV zijn daar trainingen voor gegeven. Koeman geeft in de dagelijkse praktijk nog steeds veel uitleg aan de medewerkers. “Ik ondersteun waar het nodig is. Het wordt onderdeel van het dagelijks werk van de operators. Ze moeten zich verantwoordelijk voelen. Het is hún afdeling. En als ze merken dat het resultaat heeft, gaat het steeds gemakkelijker.” 
 

Optimaal machinegebruik

Een volgende stap is om te beoordelen in hoeverre de machines in het bedrijf optimaal worden gebruikt. “Hiervoor zijn we het Overall Equipment Effectiveness of OEE-project gestart. We bekijken hierbij de prestaties van de productielijnen. Als er stilstand is, analyseren we wat daarvan de oorzaak is. Het kan bijvoorbeeld een technische storing zijn, of een stilstand vanwege een wisseling in het te verwerken product. Vervolgens bepalen we hoe we stilstand kunnen voorkomen of verkorten.”
 

Schoon en opgeruimd

De verschillen met een jaar geleden zijn duidelijk merkbaar in de fabriek van Hessing. Wat het eerste opvalt is dat het er veel schoner en opgeruimd is. Het oogt ook minder druk. “We hebben veel aandacht besteed aan het voorkomen van verspilling van groenten. Niet alleen omdat het rommel geeft, maar ook omdat we groenten die we niet verspillen, kunnen verkopen. We hebben dus minder schoonmaaktijd én meer product. Zo besparen we veel geld.”
 

Gefaseerde invoering

Hessing BV voert Lean in fases in. Een groot deel van het bedrijf werkt inmiddels volgens 5S, maar één productiehal begint omstreeks deze tijd aan het traject. “Er werken hier ongeveer 300 mensen in de productie”, zegt Koeman. “Het is beter om niet een hele fabriek tegelijk om te schakelen. Dan verlies je het overzicht. Mensen moeten getraind worden. Dat vraagt aandacht."
 

Altijd genoeg, nooit te veel

Ondertussen gaan sommige afdelingen al verder met Lean. “We hebben bijvoorbeeld een systeem ingevoerd om te signaleren wanneer de ene afdeling iets moet leveren aan een ander afdeling. Zoals de bevoorrading van kasten voor handschoenen, mouwtjes en andere benodigdheden. Bij elke kast geven we aan wat de minimum en maximum hoeveelheid is. Zodat er altijd genoeg is en nooit te veel. Allemaal gericht op efficiency en het tegengaan van verspilling.”
 

Medewerkers betrekken

“Het is bij verbetertrajecten zoals S5 essentieel dat je medewerkers er vanaf het begin goed bij betrekt”, geeft Koeman als advies. “Zij moeten zich verantwoordelijk voelen, en zij moeten het uiteindelijk doen. Dat is soms best even lastig. Als management moet je medewerkers daar goed bij ondersteunen. Wij laten operators bijvoorbeeld zelf een eigen checklistronde doen. Ze rapporteren naar hun teamleider. Goede communicatie is heel belangrijk. Dan gaat het werken.”
 
Hessing_lean_2_400px

Meer nieuws

1 4 110